Sherlock Belt – Inspection à 360° conçue pour l’efficacité industrielle

Sherlock Belt introduit une nouvelle approche du tri optique haute performance des frites en combinant une géométrie de tapis incurvé, une architecture optique à lentilles inclinées et une véritable inspection à 360°, sans arrière-plan physique (brevet en cours).

Le tapis incurvé stabilise, sépare et présente chaque frite de manière optimale avant son entrée dans la zone d’inspection. Les caméras à optiques inclinées positionnées de manière stratégique, permettent une vue intégrale et libre du produit à 360° pendant sa trajectoire en vol, y compris des zones que les trieurs optiques conventionnels peuvent avoir des difficultés à inspecter de manière fiable.

Cette architecture innovante permet une détection et une éjection plus précise des défauts tout en réduisant les faux rejets, aidant ainsi les transformateurs à conserver davantage de bons produits et à réduire le gaspillage alimentaire inutile.
Le placement du module optique en dessous du tapis à l’écart du flux principal de produits et de débris, ainsi que l’utilisation d’arrière-plans virtuels générés par l’IA, permettent d’élonger considérablement les intervalles de nettoyage et de réduire les besoins de maintenance ainsi que les interventions des opérateurs.

Le résultat : une meilleure efficacité opérationnelle, une disponibilité supérieure, un meilleur rendement et des besoins de maintenance réduits, assurant une qualité produit plus constante et une amélioration significative du coût total de possession (TCO) tout au long de la durée de vie de la machine. Sur les lignes de production de frites à haute capacité, cela se traduit par des économies globales considérables.